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La produzione di packaging premium impone tolleranze dimensionali serrate e frequenti cambi di formato. La stampa a rilievo interagisce diversamente con ogni supporto cartotecnico, mentre le tirature brevi richiedono flessibilità senza compromessi qualitativi. Automatizzare lavorazioni così specifiche richiede una conoscenza approfondita del prodotto prima ancora che della tecnologia impiegata.

Emmeci Robotics affronta queste complessità sviluppando isole di lavoro robotiche come progetti ingegneristici su misura. Lontano dalle logiche della produzione in serie, l’azienda trasferisce il proprio know‑how specialistico nell’integrazione di sistemi che nascono da un’analisi preliminare delle reali dinamiche di fabbrica. Il software e la progettazione vengono messi al servizio della singola linea, con l’obiettivo di inserire le nuove tecnologie nei flussi esistenti senza imporre modelli rigidi.

Progettazione su misura a partire dai flussi di fabbrica

Il percorso di implementazione parte dallo studio dei flussi operativi. Ogni lavorazione viene mappata insieme alle interazioni tra reparti, individuando i margini di miglioramento specifici dello stabilimento. Su questi dati si costruisce il layout dell’isola robotica, modellato in funzione degli spazi disponibili e degli obiettivi industriali da raggiungere.

L’integrazione finale prevede l’inserimento dei sistemi robotici nel contesto aziendale, assicurando la perfetta interazione con macchinari, operatori e flussi esistenti attraverso test e validazioni sul campo. L’assistenza tecnica prosegue dopo l’installazione, accompagnando l’evoluzione della produzione con interventi di ottimizzazione nel tempo. L’affiancamento costante facilita la transizione dai processi manuali all’automazione, rendendo il cambiamento del modello operativo graduale e sostenibile per l’organizzazione.

Tre fasi per l’implementazione: analisi, layout, integrazione

L’approccio di Emmeci si articola in tre fasi sequenziali pensate per garantire continuità operativa. La prima è lo studio preliminare dei flussi di fabbrica, volto a mappare le singole lavorazioni e le interazioni tra i reparti. La seconda fase è la progettazione del layout, dimensionato sugli spazi reali e sugli obiettivi produttivi. La terza fase è l’integrazione vera e propria, in cui i sistemi robotici vengono calati nel contesto aziendale e testati sul campo per verificarne l’interazione con macchinari e operatori.

Ogni soluzione personalizzata nasce da questa sequenza metodica. Partire dalle specifiche necessità operative del committente consente di ottimizzare l’efficienza sin dal momento dell’installazione, salvaguardando la complessità produttiva che caratterizza ogni singolo stabilimento.

Emmeci Open Lab: verifica sul campo e co‑progettazione

Questo metodo operativo trova applicazione pratica nell’Emmeci Open Lab, uno spazio recentemente inaugurato nella sede italiana. L’ambiente non si limita a funzionare come showroom: ospita una linea produttiva automatizzata e attiva, in cui i potenziali clienti possono analizzare i processi in funzione e avviare percorsi di co‑progettazione.

La struttura diventa il punto di trasferimento dell’esperienza ultra‑cinquantennale maturata nel packaging premium verso nuovi comparti industriali. Offre a mercati differenti la stessa capacità di lettura del processo e di personalizzazione dell’hardware che garantisce precisione e continuità operativa nel lungo periodo.

Il metodo adottato da Emmeci punta a una transizione graduale verso l’automazione, accompagnando l’evoluzione produttiva degli stabilimenti con un affiancamento costante e interventi di ottimizzazione che proseguono ben oltre la fase di installazione.

L’agente Eigen di Siemens supera la fase di consulenza e interviene sui processi reali

Il nuovo agente ingegneristico basato su intelligenza artificiale, presentato da Siemens lo scorso aprile a Hannover, si distingue dagli assistenti digitali tradizionali per la capacità di intervenire direttamente sui processi industriali. Eigen Engineering Agent non si limita a fornire suggerimenti, ma pianifica, esegue e verifica compiti ingegneristici complessi, operando in sinergia con TIA Portal e l’ecosistema Siemens Xcelerator. L’obiettivo dichiarato è quello di consentire ai progettisti di delegare le attività ripetitive, concentrandosi sulle decisioni strategiche a livello di sistema.

Dalla progettazione elettrica al codice di controllo: risolto il disallineamento temporale

Una delle novità principali riguarda l’integrazione ECAD, che affronta lo storico scostamento tra la progettazione elettrica e quella dell’automazione. In passato, i progettisti elettrici definivano cablaggi e hardware in sistemi ECAD, mentre i programmatori dell’automazione traducevano manualmente questi dati in un secondo momento, con il rischio di errori e disallineamenti. Eigen Engineering Agent legge direttamente i file nei formati XML e AML, rileva incongruenze, configura i collegamenti e genera i tag per i controllori logici programmabili (PLC) partendo dalla topologia hardware reale. Questo approccio riduce i tempi di avvio del progetto, eliminando la traduzione manuale dei dati.

Da descrizioni testuali a progetti standardizzati: l’automazione basata su linguaggio naturale

L’agente offre anche la possibilità di convertire descrizioni testuali delle macchine in progetti completi e conformi agli standard industriali. Utilizzando il linguaggio naturale per descrivere stazioni, dispositivi e comportamenti attesi, il sistema genera in pochi minuti un modello strutturato secondo il Siemens automation framework. Secondo Peter Koerte, membro del board e CTO di Siemens, lo strumento può incrementare l’efficienza nelle attività ingegneristiche complesse fino al 50%, rendendo i risultati più affidabili.

Adozione in 19 paesi e risultati concreti: velocità e qualità

La tecnologia è già stata adottata da oltre 100 aziende in 19 paesi, tra cui Andritz Metals in Austria, Casmt in Cina e Prism Systems negli Stati Uniti. I riscontri applicativi indicano una velocità di esecuzione da due a cinque volte superiore rispetto ai flussi di lavoro manuali, con un miglioramento dell’80% nella qualità complessiva delle soluzioni. “I team di ingegneria perdono tempo tra la progettazione elettrica e il software”, ha commentato Vasi Philomin, vicepresidente esecutivo e responsabile dell’AI in Siemens. Le nuove funzioni, che introducono la topologia hardware e l’intento ingegneristico direttamente nel flusso di lavoro, sono incluse nell’abbonamento standard senza costi aggiuntivi per gli utenti.

La complessità dei chip avanzati ha raggiunto un punto in cui le interazioni fisiche tra segnale, potenza e temperatura non possono più essere gestite separatamente. Synopsys ha rilasciato la sua prima suite di soluzioni Multiphysics Fusion, un portfolio che integra strumenti EDA basati su intelligenza artificiale con i motori di analisi di Ansys. L’obiettivo dichiarato è sostituire il tradizionale approccio all’overdesign con un flusso di co-design sistemico, dove le variabili fisiche vengono gestite in modo congiunto fin dalle fasi iniziali dello sviluppo.

Dall’overdesign al co-design fisico integrato

La crescita della densità di integrazione nei nodi avanzati e l’adozione di architetture multi-die rendono critici fenomeni come l’integrità del segnale, le cadute di tensione (IR-drop) e gli effetti termici. Secondo Sanjay Bali, Senior Vice President per la gestione dei prodotti EDA e la strategia in Synopsys, la fisica multipla sta ridefinendo il modo in cui i progetti semiconduttori vengono sviluppati. Il passaggio dall’overdesign costoso a un co-design integrato è reso possibile dall’incorporazione diretta della fisica nei flussi di lavoro digitali e analogici.

La suite si basa su una combinazione di tecnologie Synopsys e Ansys, con l’obiettivo di ridurre le iterazioni di progetto e migliorare la produttività dei team di ingegneria. I flussi di lavoro sono accelerati via GPU, sfruttando le librerie Nvidia CUDA-X.

Quattro aree di intervento: timing, closure, multi-die e analogico

Il portfolio Multiphysics Fusion si articola in quattro domini applicativi principali. Per il timing signoff, l’integrazione tra Synopsys PrimeTime e Ansys RedHawk-SC promette analisi SPICE-accurate con tempi di esecuzione fino a tre volte inferiori rispetto ai flussi tradizionali.

Nel campo del design closure, la soluzione punta a un completamento del progetto fino a dieci volte più rapido, con tassi di successo più elevati nelle Engineering Change Order (ECO) e un miglioramento dei parametri PPA (potenza, prestazioni, area).

Per i progetti multi-die, la piattaforma unificata 3DIC Compiler consente analisi simultanee di integrità di potenza, effetti termici ed elettromagnetici, coprendo l’intero arco che va dal primo abbozzo al signoff finale.

Nel dominio analogico e fotonico, la suite integra analisi elettromagnetiche ad alta precisione nel flusso Custom Compiler, offrendo inoltre soluzioni end-to-end per circuiti integrati fotonici.

Riscontri dai primi utilizzatori industriali

Alcuni grandi player del settore hanno già testato la tecnologia in scenari reali. MediaTek, attraverso il Vice President Harrison Hsieh, segnala che l’integrazione multi-die per piattaforme di calcolo ad alte prestazioni richiede decisioni di sistema anticipate. La tecnologia Multiphysics Fusion, secondo Hsieh, fornisce visibilità precoce sulle interazioni tra domini, riducendo le rilavorazioni nelle fasi avanzate e offrendo un miglioramento della velocità di esecuzione di un fattore dieci.

Nvidia, tramite il Vice President Tim Costa, sottolinea come il co-design fisico sia essenziale per ottenere prestazioni, efficienza e affidabilità su larga scala. L’uso del calcolo accelerato Nvidia e delle librerie CUDA-X ha permesso, nei progetti pilota, di ridurre i tempi di design closure di un fattore cinque.

Samsung Electronics, con Hyung-Ock Kim, evidenzia la necessità di un approccio unificato per il timing signoff ai nodi avanzati, dove IR-drop, effetti termici e stress meccanici devono essere considerati simultaneamente. La piattaforma Synopsys, secondo Kim, offre una correlazione SPICE-accurata e consente il recupero dei margini di progetto.

Anche il gruppo Cisco Silicon One ha adottato la tecnologia per rendere visibili gli effetti IR-drop nelle fasi iniziali, ottenendo una risoluzione più rapida dei problemi di integrità e risultati PPA migliorati.

Disponibilità e risorse

Le soluzioni Multiphysics Fusion per timing signoff, design closure, progetti multi-die e design analogico e fotonico sono disponibili da subito. Synopsys ha pubblicato materiale aggiuntivo, tra cui eBook e blog tecnici, sul proprio sito web all’indirizzo synopsys.com.

Siemens Energy accelera simulazioni e digital twin con piattaforma HPE basata su Nvidia

La crescita della domanda energetica globale sta spingendo Siemens Energy a rivedere i propri processi di engineering. Con un portafoglio ordini record di 154 miliardi di euro al secondo trimestre 2026, il gruppo tedesco punta su un nuovo infrastructure di calcolo ad alte prestazioni per ridurre i tempi di sviluppo e migliorare la predittività degli asset. La piattaforma, realizzata con HPE, integra il portfolio Nvidia AI Computing by HPE e sarà operativa in due datacenter: uno negli Stati Uniti già attivo, l’altro in Germania previsto entro metà 2026.

L’infrastruttura si basa su server HPE ProLiant equipaggiati con processori AMD EPYC per i carichi di simulazione classica e con GPU Nvidia per l’accelerazione parallela. Il networking ad alta velocità è gestito tramite Nvidia Quantum InfiniBand, mentre lo storage è affidato a HPE Alletra Storage MP B10000, dimensionato per garantire le performance richieste dalle simulazioni e la conservazione a lungo termine dei dati, necessaria per l’aderenza normativa. L’intero ambiente è orchestrato con il modello operativo GreenLake Flex, che addebita le risorse a consumo e consente a Siemens Energy di mantenere il controllo diretto su sistemi e dati.

Simulazioni CFD e digital twin: da giorni a ore

I team di ingegneria utilizzano già la nuova potenza di calcolo per modellare aerodinamica, termica e comportamento strutturale delle turbine, ottimizzando i progetti in base alle condizioni operative specifiche, dall’Artico ai tropici. Con Simcenter StarCCM+ di Siemens Digital Industries Software accelerato su GPU via Nvidia CUDA-X, le simulazioni CFD che richiedevano giorni o settimane vengono ora completate in poche ore. Questo permette di valutare un numero più elevato di varianti progettuali, migliorando l’efficienza delle turbomacchine a basse emissioni.

Parallelamente, la piattaforma abilita la creazione di digital twin basati sulle librerie Nvidia Omniverse, utilizzati per la manutenzione predittiva della flotta installata. Il monitoraggio continuo consente di anticipare guasti e ottimizzare i cicli di esercizio su scala globale, un aspetto critico dato che gran parte delle installazioni Siemens Energy opera in contesti fortemente regolamentati, soggetti ai controlli all’esportazione USA e UE.

Dati sotto controllo con private cloud e pay per use

In precedenza Siemens Energy utilizzava risorse public cloud, ma la saturazione quasi permanente dei carichi rendeva l’opzione economicamente svantaggiosa. Con GreenLake Flex l’azienda ha adottato un modello pay per use che abbatte i costi fissi e garantisce al contempo la sovranità dei dati. HPE fornisce i servizi infrastrutturali per server, storage, rete e sicurezza, mentre Siemens Energy mantiene la piena operatività e responsabilità sui dati di engineering.

L’architettura è progettata per supportare carichi di lavoro sempre più complessi: accanto alle simulazioni tradizionali, la piattaforma integra strumenti di intelligenza artificiale e machine learning per sviluppare agenti software collaborativi. L’obiettivo dichiarato è far evolvere l’organizzazione verso un modello di “impresa agentica”, dove ingegneri umani e agenti AI lavorano in parallelo su attività di progettazione, diagnostica e ottimizzazione operativa.

Secondo le dichiarazioni del management, la combinazione di potenza di calcolo HPC, AI accelerata su GPU e modello di consumo flessibile rappresenta un passo concreto per rispondere alla pressione competitiva del mercato energetico, senza rinunciare al controllo normativo sui dati sensibili. Il secondo sito tedesco è atteso entro la metà del 2026 e completerà la copertura geografica della nuova infrastruttura di engineering.

ACE introduce un nuovo dimostratore didattico per l’isolamento dalle vibrazioni

Il controllo delle vibrazioni è un tema centrale nella progettazione di macchine industriali. ACE Stoßdämpfer, consociata del gruppo Stabilus, ha recentemente aggiunto un nuovo strumento al proprio parco dimostrativi per le attività di formazione tecnica. Si tratta di un dispositivo portatile, progettato per illustrare in modo diretto le conseguenze di vibrazioni non isolate e l’efficacia di soluzioni mirate come gli isolatori elastomerici e le molle a cavo d’acciaio.

L’iniziativa nasce da un’esigenza espressa da Jörg Brinkmann, responsabile della formazione ACE da quasi vent’anni. Brinkmann intendeva estendere i propri corsi, già dedicati a smorzamento e regolazione della velocità, anche al tema delle oscillazioni meccaniche. Un colloquio con il professor Theo Kiesel, del dipartimento di Ingegneria Meccanica e Meccatronica della Technische Hochschule Ostwestfalen-Lippe, ha portato alla definizione di un progetto di tesi triennale. L’obiettivo era quello di redigere un catalogo di requisiti per un dispositivo in grado di mostrare, in chiave didattica, l’impatto delle vibrazioni sul comportamento dinamico di una macchina. Il lavoro di uno studente, basato su un’estesa prototipazione tramite componenti realizzati in additive manufacturing, ha poi costituito la base del progetto. Il team formativo ACE ha rielaborato la soluzione integrandovi componenti standard di produzione propria, ottenendo un dimostratore a uso esclusivamente didattico.

Un apparato per mostrare tre scenari operativi distinti

Il nuovo dimostratore si presenta come un telaio in profilati di alluminio, su cui può essere montata una piastra mobile di colore blu, dotata di due maniglie e funzionante da massa. Sotto di essa è alloggiato un motore elettrico di vibrazione. La piastra può essere fissata in due posizioni differenti all’interno del telaio, generando configurazioni di test radicalmente diverse.

Nel primo caso, la piastra viene avvitata rigidamente al telaio. Quando il motore è attivato, l’intera struttura inizia a vibrare e a spostarsi sul piano di appoggio, mostrando in modo evidente gli effetti indesiderati di una sollecitazione vibratoria non controllata. Nel secondo caso, la piastra è montata su isolatori ACE della serie AAM, acronimo di All Attitude Mounts. Si tratta di elementi di collegamento per l’isolamento dalle vibrazioni, progettati per essere installati su qualsiasi asse spaziale e in grado di sopportare carichi in trazione, compressione e taglio, con masse comprese tra 0,5 e 22,7 chilogrammi. La loro frequenza propria è compresa tra 16 e 46 Hertz. Costruiti in metallo zincato con inserti in gomma Neoprene, questi componenti trovano impiego in applicazioni industriali in cui si vogliono proteggere elementi sensibili da vibrazioni dannose.

Grazie alla regolazione della frequenza di eccitazione del motore, il dimostratore consente di visualizzare tre situazioni tipiche: assenza di isolamento, con vibrazioni trasmesse e amplificate; isolamento ottimale, con ampiezza oscillatoria molto contenuta e funzionamento stabile della massa; isolamento in prossimità della risonanza, con ampiezza elevata e instabilità della piastra. Il team ACE utilizza questa configurazione per illustrare i principi della selezione e del corretto dimensionamento degli elementi antivibranti.

Protezione dell’elettronica e nuovi materiali didattici

Anche l’armadio elettrico del dimostratore è stato oggetto di attenzione. Per proteggere la componentistica elettronica sensibile dalle vibrazioni generate dal motore stesso, il gruppo di sviluppo ha scelto di montarlo su molle a cavo d’acciaio ACE della serie WR, Wire Ropes. Questi elementi smorzano e isolano le vibrazioni su un’ampia gamma di frequenze e supportano carichi da 300 grammi fino a 2000 chilogrammi. I cavi sono realizzati in acciaio inox, mentre i blocchi di serraggio possono essere in alluminio o acciaio inossidabile, a seconda delle necessità di resistenza meccanica e durata operativa.

Il nuovo dimostratore si aggiunge a strumenti già in uso da parte di ACE nella didattica, come un banco prova per il confronto tra sistemi di frenatura elettrici, pneumatici e idraulici, un tester a caduta per la verifica dell’assorbimento di energia cinetica e un sistema a molle a gas per la regolazione della velocità. Le sessioni di formazione sono offerte gratuitamente a scuole e università, con possibilità di personalizzazione degli argomenti trattati, dalla smorzatura all’isolamento dalle vibrazioni, fino alla sicurezza dei meccanismi. La durata e la composizione dei gruppi, tipicamente fino a otto persone, vengono concordate con il team ACE.

La realizzazione del dimostratore è stata coordinata da Niklas Backhausen, del reparto Sviluppo e Innovazione ACE, che ha curato il concept didattico e la selezione dei componenti, con il supporto di uno specialista in costruzione di macchine speciali per la parte relativa a azionamento, controllo e quadro elettrico.

Robopac Technoplat 3000 PWE: involucro carta per pallet nello stabilimento Mondi di Bétheniville

La collaborazione tra Aetna Group e Mondi Group ha portato all’installazione di una stazione automatica per l’avvolgimento pallet con bobine di carta presso lo stabilimento Mondi Lembacel a Bétheniville, in Francia. L’impianto, operativo dal 1985, è specializzato nella produzione di paper bags, pinch bags e industrial bags. Mondi Group è una multinazionale leader nel packaging a base carta e nella produzione di carta kraft, con un impegno dichiarato verso soluzioni sostenibili per manifatturiero, e-commerce, food e retail.

La macchina scelta è la Technoplat 3000 PWE, un sistema di Robopac, main brand di Aetna Group. Utilizza carta riciclabile al 100% per stabilizzare il carico e garantire un trasporto sicuro. Le prestazioni dichiarate arrivano fino a 750 pallet per bobina senza necessità di cambio, grazie all’impiego di carta ad alta estensibilità e resistenza. Il sistema di controllo avanzato con touch screen integra la Cube Technology, che consente una gestione precisa e ottimizzata del processo di avvolgimento. L’installazione è stata completata nel dicembre 2025.

Risultati operativi a sei mesi dall’installazione

Secondo il management di Robopac, la collaborazione ha permesso di validare le performance della macchina in condizioni ad alta intensità produttiva, con particolare attenzione a stabilità del processo, efficienza operativa, qualità dell’avvolgimento e capacità di integrazione nelle linee esistenti. Julien Frachou, logistics manager di Mondi Lembacel, ha sottolineato l’obiettivo aziendale di anticipare le esigenze del mercato e implementare soluzioni a ridotto impatto ambientale, in linea con il programma MAP 2030, focalizzato su logistica, trasporto e packaging dei prodotti.

Mondi, in quanto produttore di carta, ha orientato la strategia verso soluzioni paper-based. La tecnologia introdotta con Aetna Group garantisce fino al 10% di capacità di estensione del materiale, utilizzando carta completamente riciclabile, migliorando al contempo la stabilità dei pallet durante il trasporto. A sei mesi dall’installazione, circa il 50% dei pallet dello stabilimento viene avvolto con carta, con l’obiettivo di raggiungere l’80% entro il prossimo anno. L’esperienza è stata considerata positiva e ha rafforzato la volontà di proseguire la collaborazione, includendo ulteriori soluzioni per il fine linea e sistemi di trasporto automatizzati.

Implicazioni per il packaging industriale sostenibile

I risultati hanno confermato la solidità della soluzione proposta. La Technoplat 3000 PWE ha dimostrato la capacità di garantire prestazioni elevate e contribuire alla transizione verso un modello di packaging più sostenibile, riducendo dove possibile la dipendenza dai materiali plastici. La partnership rappresenta un case study di innovazione applicata e un benchmark per le soluzioni sviluppate da Aetna Group. L’integrazione tra l’expertise industriale di Mondi e la tecnologia di Aetna Group mostra come il futuro del packaging industriale stia evolvendo verso modelli più efficienti, automatizzati e sostenibili.

Il nuovo data center di Avacon, operatore energetico regionale tedesco, è stato realizzato su un’area greenfield. La strategia di espansione prevede un’occupazione progressiva degli spazi, senza una definizione rigida dei carichi di lavoro futuri. Per rispondere a questa incertezza operativa, l’intera infrastruttura passiva è stata progettata su misura da Rosenberger OSI, con un approccio modulare alla distribuzione della connettività.

Un progetto greenfield con requisiti non prevedibili

Avacon non è solo un fornitore di energia elettrica, gas e acqua. La sua controllata Avacon Connect opera nel settore delle telecomunicazioni, gestendo reti in fibra ottica per la banda larga in Bassa Sassonia e Sassonia-Anhalt. La costruzione del nuovo data center è partita da un foglio bianco, senza vincoli preesistenti. La decisione di non sovradimensionare l’impianto iniziale ha imposto una scelta tecnica precisa: l’infrastruttura di cablaggio doveva adattarsi a esigenze ancora da definire, sia in termini di densità di porte che di topologia di rete.

Cablaggio passivo come elemento flessibile

Il concetto sviluppato da Rosenberger OSI si basa su un sistema di cablaggio strutturato che separa la componente fisica dalla logica di connessione. In pratica, la posa dei cavi e dei pannelli di permutazione è stata realizzata per supportare riconfigurazioni rapide senza interventi strutturali. Questo approccio consente di attivare nuove aree del data center in base alla domanda effettiva, senza dover interrompere le operazioni nelle zone già operative. La modularità del sistema passivo diventa quindi un fattore abilitante per la crescita progressiva della capacità elaborativa.

Gestione della crescita senza interruzioni

L’infrastruttura di cablaggio è stata dimensionata per gestire incrementi di carico senza richiedere nuovi interventi di posa. I percorsi dei cavi, i sistemi di canalizzazione e i pannelli di terminazione sono stati progettati per essere accessibili e riconfigurabili. Questo significa che l’aggiunta di nuovi server o switch non comporta la necessità di riaprire pavimenti o controsoffitti, riducendo i tempi di deployment e i rischi di errore umano. La scelta di Rosenberger OSI ha permesso di mantenere un elevato grado di standardizzazione, semplificando la gestione delle patch e la documentazione dell’impianto.

La realizzazione del data center Avacon dimostra come un’infrastruttura passiva ben progettata possa assorbire l’incertezza tipica dei progetti greenfield. La flessibilità del cablaggio non è un optional, ma un requisito tecnico per chi opera in un mercato dove i carichi di lavoro e le architetture di rete evolvono rapidamente.

La macchina riconfigurabile: la sfida della personalizzazione di massa secondo B&R

I costruttori di macchine si trovano a gestire lotti piccoli, cambi formato rapidi, domanda volatile e difficoltà nel reperire operatori specializzati. La competitività si gioca sulla capacità di cambiare prodotto, layout e logica operativa senza ripartire da zero. B&R, fornitore di automazione industriale per costruttori di macchine e divisione Machine Automation del gruppo ABB, ha sviluppato una strategia che combina meccatronica avanzata, simulazione, software, AI e azionamenti più efficienti. I clienti finali richiedono batch di produzione più piccoli e macchine che si riconfigurino velocemente. Il fenomeno è evidente nel packaging, nell’assemblaggio medicale e nelle macchine di assemblaggio in generale. La produzione di massa non scompare, ma deve convivere con lotti ridotti, personalizzazioni frequenti e fluttuazioni di domanda più marcate.

Il CTO globale di B&R, Stefan Schönegger, descrive il cambiamento come una trasformazione progressiva: le macchine esistenti continuano a lavorare mentre nuove funzionalità vengono innestate sui sistemi già installati. L’obiettivo non è ricostruire l’intera macchina ma potenziarla con nuove funzionalità per essere più flessibili e adattivi. La riconfigurabilità diventa la risposta industriale alla mass customization. La strategia di prodotto di B&R si basa su piattaforme meccatroniche come ACOPOS 6D e ACOPOStrak, che introducono nuovi paradigmi di movimentazione flessibile, e su software come Launch Pad e ACOPOStrak Designer, che consentono di progettare, simulare e validare rapidamente nuovi layout produttivi. A queste si affiancano soluzioni come ACOPOS M4, focalizzate su efficienza energetica e sostenibilità.

Meccatronica e software per superare i vincoli meccanici

Per B&R la riconfigurabilità passa prima di tutto dalla meccatronica. Carlo Cuppini, direttore vendite di B&R Italia, spiega che per costruire macchine più adattabili occorre abbandonare, almeno in parte, le soluzioni meccaniche tradizionali e introdurre sistemi riconfigurabili via software. I sistemi a carrelli indipendenti, la levitazione magnetica e la robotica avanzata rientrano in questa categoria. Una macchina vincolata dalla meccanica impone compromessi rigidi: camme, trasmissioni, layout difficili da modificare. Una macchina basata su assi indipendenti, carrelli controllati singolarmente o mover a levitazione magnetica consente di modificare la sequenza produttiva, il percorso, i tempi di processo e la distribuzione delle stazioni con un livello di libertà molto superiore. Cuppini osserva che per affrontare questa sfida serve una mente molto aperta e mettere in discussione gli schemi costruttivi tradizionali. Il punto critico è economico: trovare il layout che risolve il problema produttivo e giustifica il costo della tecnologia.

Il software e la simulazione diventano il grimaldello della riconfigurabilità. Non si tratta solo di programmare una macchina dopo averla progettata, ma di usare il software per esplorare rapidamente molte configurazioni possibili, stimarne la produttività, valutarne il costo e arrivare al layout più adatto prima della realizzazione fisica. ACOPOS 6D Launch Pad consente la messa in servizio virtuale completa, inclusa la pianificazione del percorso, i controlli di collisione e la convalida del layout, molto prima che l’hardware sia disponibile. Con un’interfaccia HTML, anche chi non è programmatore può impostare un layout ipotetico, definire le stazioni di processo, indicare i tempi e ottenere la simulazione del ciclo macchina. Il sistema genera automaticamente i profili di moto, emula in tempo reale il comportamento dei carrelli e mostra la cadenza ottenibile. Se il risultato non è soddisfacente, il progettista modifica la configurazione con drag and drop, senza scrivere codice. Quando il layout è validato, il software produce anche il codice da eseguire sulla macchina. Lo stesso principio vale per ACOPOStrak, la famiglia di carrelli indipendenti su binari: con ACOPOStrak Designer la progettazione si sposta verso un ambiente in cui layout, prestazioni e logica di movimento vengono verificati prima.

Azionamenti compatti, robotica direct drive e AI operativa

La riconfigurabilità richiede una base di automazione coerente. Accanto alle soluzioni per la movimentazione flessibile, B&R propone azionamenti compatti come ACOPOS X2 e ACOPOS X4 per pilotare motori brushless a bassa potenza, pensati per applicazioni entry-level. Il salto più rilevante è ACOPOS M4, che utilizza una tecnologia Mosfet multi-level brevettata al posto dell’architettura tradizionale basata su IGBT. Il risultato è un ingombro ridotto del 60% rispetto a un azionamento tradizionale, a parità di performance e potenza, e un’efficienza energetica del 99%. Meno energia dissipata significa meno calore, più compattezza, minori consumi e macchine più sostenibili anche dal punto di vista del costo di esercizio. Nella stessa direzione va il Power Panel C650, che integra pannello operatore e controllo macchina, adatto anche ad applicazioni con motion e robotica.

Nel capitolo robotica, B&R cita il nuovo robot delta con motori direct drive, nei quali vengono eliminati i riduttori tra motori e bracci. L’obiettivo è duplice: da un lato togliere dalla macchina una possibile fonte di inquinamento in ambienti come il pharma o l’alimentare, dove la sterilizzazione è critica; dall’altro, ridurre i problemi di manutenzione e perdita di precisione generati dall’usura dei riduttori. La logica è semplificare la macchina togliendo componenti che generano vincoli, manutenzione e rischio operativo.

L’intelligenza artificiale entrerà da due lati. Secondo Schönegger, entro tre anni non ci sarà più un sistema senza data analytics e senza AI. Da una parte supporterà programmazione ed engineering, dall’altra lavorerà sulla macchina in esercizio per diagnosi, manutenzione predittiva e performance management. I sistemi di sviluppo e configurazione di B&R sono basati su file testuali aperti, il che rende più naturale l’integrazione con i large language model: l’AI può leggere, interpretare, generare, testare e validare parti estese del progetto di automazione. L’obiettivo non è assistere solo nella scrittura del codice, ma aiutare l’utente a configurare l’intero progetto. Due casi concreti già citati sono la visione artificiale per l’ispezione qualità e la diagnostica operativa, dove l’AI aggrega dati macchina, manuali e ticket di supporto per proporre soluzioni contestuali agli allarmi.

Cybersecurity e co-sviluppo con gli OEM italiani

La logica software-defined porta con sé il tema dell’aggiornabilità continua. Schönegger sottolinea che la cybersecurity introduce prima di tutto un cambiamento culturale. Storicamente il costruttore spediva una macchina con l’obiettivo di farla funzionare a lungo. Ora una macchina connessa deve essere aggiornata perché ogni nuovo attacco identificato richiede correzioni e patch. Questo impone piattaforme progettate per essere aggiornate in modo semplice, sia dal fornitore di automazione verso il costruttore sia dal costruttore verso le macchine installate. Non tutti gli aggiornamenti hanno la stessa urgenza: alcuni richiedono un’interruzione della produzione, altri possono essere programmati nel ciclo di manutenzione successivo. Il criterio assomiglia a quello della manutenzione predittiva: sapere quando intervenire in base alla criticità.

La strategia italiana di B&R parte dal packaging ma si estende all’assemblaggio medicale, all’assemblaggio in generale e all’energia. Cuppini evidenzia che l’approccio che ha sempre pagato è fare innovazione tecnologica a quattro mani, in co-development insieme ai clienti. Significa ascoltare gli OEM, capire insieme quali frontiere tecnologiche hanno davvero valore e investire dove la tecnologia può generare vantaggio competitivo. L’integrazione tra PLC, azionamenti, visione, robotica e altri sottosistemi viene assorbita dalla piattaforma. Il costruttore può così dedicare tempo e competenze a maggiore performance, maggiore flessibilità e processo più innovativo. Schönegger vede nell’Italia un bacino di crescita per la qualità dei costruttori di macchine, in particolare nei settori consumer packaged goods e pharma, dove gli OEM italiani hanno competenze forti. La crescita non passa dalla sostituzione della meccanica con il software, ma da un nuovo equilibrio: meccatronica più libera, software più vicino al processo, AI dentro l’ingegneria e piattaforme pensate per evolvere.

La produzione di Rotkäppchen Sektkellerei a Freyburg raggiunge volumi che impongono tempi di fermo macchina ridotti all’essenziale. Le due linee di imbottigliamento operano quasi ininterrottamente su tre turni, con una capacità complessiva fino a 600.000 bottiglie al giorno. Ogni minuto di stop si traduce in perdita produttiva diretta. Per Jan Wiemann, responsabile dell’officina e in azienda da oltre vent’anni, l’obiettivo è chiaro: ripristinare la linea nel minor tempo possibile.

Eterogeneità dei componenti e complessità documentale

Gli impianti di riempimento provengono da un grande costruttore, ma vengono integrati con macchine di fornitori specializzati: etichettatrici, confezionatrici, sistemi per il montaggio delle gabbiette. Il risultato è un parco macchine altamente eterogeneo, con schemi elettrici provenienti da diversi fornitori. Fino a poco tempo fa, questi schemi erano disponibili solo su supporto cartaceo o in file PDF. In caso di guasto, il team doveva identificare il componente e localizzare il difetto sfogliando faldoni o scorrendo documenti digitali non strutturati. I guasti possono essere di natura meccanica, ad esempio su etichettatrici o confezionatrici, oppure elettrica: sensori difettosi, problemi all’alimentazione a 24 V, anomalie su valvole elettropneumatiche.

Digitalizzazione degli schemi per accelerare la diagnostica

Per ridurre i tempi di ricerca delle informazioni, lo stabilimento ha avviato un progetto di digitalizzazione della documentazione di manutenzione basato sulla piattaforma WSCAD. L’obiettivo è rendere gli schemi elettrici consultabili in formato digitale, strutturato e navigabile, direttamente sul posto di lavoro. In questo modo il tecnico può individuare il componente coinvolto e risalire al circuito senza dover abbandonare la zona dell’intervento. La possibilità di accedere agli schemi in modalità digitale accelera la fase di diagnostica e permette di ridurre i fermi macchina.

L’approccio adottato prevede la migrazione progressiva dei documenti cartacei e PDF in un repository centralizzato, dove ciascun schema è associato agli identificativi di macchina e componente. Il sistema consente ricerche per codice o per posizione fisica, semplificando il lavoro del personale di manutenzione. La gestione delle revisioni e la distribuzione degli aggiornamenti diventano automatiche, eliminando il rischio di consultare versioni obsolete.

La scelta di WSCAD risponde all’esigenza di avere un ambiente unico per la gestione degli schemi elettrici, integrabile con i sistemi informativi aziendali esistenti. La piattaforma supporta formati nativi di diversi costruttori e permette di importare file PDF, trasformandoli in schemi interattivi. Nel caso di Rotkäppchen, la digitalizzazione ha riguardato inizialmente gli impianti più critici, con l’estensione progressiva a tutto il parco macchine.

Il progetto è ancora in fase di roll-out, ma i primi risultati mostrano una riduzione del tempo medio di ricerca delle informazioni tecniche. L’integrazione tra la documentazione elettrica e la pianificazione della manutenzione è un passo successivo, mirato a collegare gli schemi alle procedure di intervento e alle checklist di controllo.

Per un sito che lavora quasi 365 giorni all’anno, con tre turni e volumi produttivi elevati, la digitalizzazione degli schemi elettrici non è un investimento accessorio ma un fattore abilitante per mantenere la continuità operativa. La manutenzione basata su documentazione digitale riduce i margini di errore e accorcia i tempi di risposta, due parametri critici in un ambiente produttivo ad alta intensità di capitale.